很多人习惯把制造业看作“技术的下游”：实验室出成果，工厂负责量产。但在广东，这个逻辑正在被改写——制造业不是被动承接创新的“容器”，而是主动放大创新价值的“放大器”。

      从江门街头跑出的“一车难求”国产摩托，到广州黄埔量产的全球首条G8.6代印刷OLED产线，大湾区正在上演一场“创新找制造，制造促创新”的双向奔赴。

      “活力中国调研行”媒体团成员围观大冶摩托车。皇智尧 摄

      制造为核：把“实验室样品”变成“市场商品”

      科技创新的价值，最终要靠产业落地来兑现。广东的实践证明：没有成熟的制造体系，再前沿的技术也只能停留在论文里。

      江门的广东大冶摩托车技术有限公司就是其中的典型代表。大冶摩托车总经理谢升说，“大牌把铝合金一体化压铸车架用在10万元以上的高端车型上，大冶摩托依托本地成熟的压铸产业链和自主工艺优化，把同类型技术下放到了1万元出头的民用车型上。”

      “就是这款车在泰国火爆。”谢升拍着公司展厅中的一款摩托车说。

      这种“高端技术平民化”的能力，让它的升仕系列摩托车在泰国火到“一车难求”，专卖店覆盖泰国所有府，产品远销60多个国家和地区，跻身中国摩托车出口前三。

      这样的故事在大湾区批量发生。

      正如广东省工信厅副厅长吴东文所言：“制造业是科技创新成果落地的最好土壤。”广东拥有7.6万家规上工业企业、10个万亿级产业集群的完整产业链条，为各类创新技术提供了从“样品”到“产品”再到“商品”的最短转化路径。

      大冶摩托生产车间。皇智尧 摄

      企业为要：让市场主体站上创新“C位”

      创新的源头在实验室，但创新的指挥棒应该在市场手中。广东鲜明地把企业推到创新链的最前端，构建了“科技型中小企业—高新技术企业—科技领军企业”的全链条培育体系。

      目前，广东省高新技术企业有约7.4万家，18家粤企上榜《财富》世界500强。更关键的是，广东改变了“政府出题、专家答题”的传统模式，转向“行业出题、组织各方力量答题”模式：通过“揭榜挂帅”“赛马制”等机制，由链主企业牵头梳理产业短板，组织产学研力量集中攻坚。

      在摩托车行业，大冶摩托正是这样的“答题者”：针对海外市场对中国摩托“低端廉价”的刻板印象，企业自主定下了“做最好的摩托车，还要让老百姓用得起”的目标，持续投入车架、发动机等核心技术研发，用技术升级打破价格天花板。在大冶摩托车办公区，记者看到，一楼是生产车间，二楼L型办公设计的技术研发人员一眼望不到头，大冶摩托把研发中心建在工厂内部（开放式布局可直视产线），结构设计与自动化制造人员同场协作。大冶摩托的研产一体的研发部门，不只是“画图纸”，而是定义可制造的技术方案、攻克新工艺（一体压铸车架）、用超算加速验证、自研核心动力总成、并同步设计自动化产线，让制造本身成为创新的策源地和放大器。

      为支撑企业创新，广东还搭建了“制造业创新中心＋中试平台＋企业技术中心”的协同体系：6家国家级、29家省级制造业创新中心数量全国第一，200多个重点产业链中试平台打通了成果转化的“最后一公里”，1689家省级企业技术中心成为企业持续创新的“蓄水池”。

      双向奔赴：制造强省的新内涵

      过去我们讲“制造强省”，更多是强调规模、成本、产能；现在看广东实践，“制造强省”的核心是“创新强省”——制造业的价值，不在于简单把东西造出来，而在于把创新技术的价值放大，把高端产品的价格打下来，把中国品牌的旗帜插到全球市场去。

      从江门摩托车的“一车难求”，到广东制造的“十万亿集群”，这条路的启示很清晰：只有让制造业成为创新的“放大器”，让工厂的流水线成为技术的“练兵场”，根据流水线的需求去创新，这种双向奔赴，让创新和制造深度耦合，在全球产业竞争中掌握主动权。（经济日报）